ബുൾഡോസർ പുഷ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായി കാഠിന്യമേറിയ കട്ടിംഗ് എഡ്ജുകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾ നേടുക എന്ന് ക്വാറി മൈനിംഗ് ഫ്ലീറ്റ് മെയിന്റനൻസ് മാനേജർമാർ വ്യക്തമാക്കുന്നു.

10 വർഷത്തെ മൈനിംഗ് വെയർ പാർട്‌സ് വിതരണത്തിന് ശേഷം ക്വാറി ബുൾഡോസറുകൾക്കുള്ള സ്പെസിഫിക്കേഷൻ നേടുന്നതിനെക്കുറിച്ച് ഞാൻ പഠിച്ചത്

2015-ൽ ക്വാറി മൈനിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ഗ്രൗണ്ട് എൻഗേജ്‌മെന്റ് ടൂളുകൾ (GET) വിതരണം ചെയ്യാൻ ഞാൻ ആദ്യമായി തുടങ്ങിയപ്പോൾ, ക്വാറി ഫ്ലീറ്റ് മെയിന്റനൻസ് മാനേജർമാർ ചെയ്യുന്ന ഏറ്റവും സാധാരണമായ തെറ്റ് വിലയെ മാത്രം അടിസ്ഥാനമാക്കി GET കട്ടിംഗ് അരികുകൾ വ്യക്തമാക്കുക എന്നതായിരുന്നു - ക്വാറി മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉരച്ചിലുകൾ, ഒരു ദിവസത്തെ പ്രവർത്തന സമയം, അല്ലെങ്കിൽ ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സിൽ GET ഉപഭോഗത്തിന്റെ ആകെ ചെലവ് എന്നിവ പരിഗണിക്കാതെ അവരുടെ ഉപകരണങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമായ ഏറ്റവും വിലകുറഞ്ഞ ഓപ്ഷൻ വാങ്ങുക. ഫലം ഒന്നുകിൽ അകാല തേയ്മാനം (ഉയർന്ന ഉരച്ചിലുകൾ ഉള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ കുറഞ്ഞ ഗ്രേഡ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ) അല്ലെങ്കിൽ അമിത വില (സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ്ഡ് സ്റ്റീൽ മതിയാകുമായിരുന്ന കുറഞ്ഞ ഉരച്ചിലുകൾ ഉള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ പ്രീമിയം ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് ടിപ്പുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ) ആയിരുന്നു.

കഴിഞ്ഞ 10 വർഷത്തിനിടയിൽ, തെക്കുകിഴക്കൻ ഏഷ്യ, മിഡിൽ ഈസ്റ്റ്, മധ്യേഷ്യ എന്നിവിടങ്ങളിലെ ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ഞാൻ GET ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വിതരണം ചെയ്തിട്ടുണ്ട്, കുടുംബങ്ങൾ നടത്തുന്ന ചെറിയ ചുണ്ണാമ്പുകല്ല് ക്വാറികൾ മുതൽ പ്രതിവർഷം 50,000 ടൺ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്ന വലിയ തോതിലുള്ള ഗ്രാനൈറ്റ് ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങൾ വരെ. ഞാൻ വെയർ റേറ്റ് പഠനങ്ങൾ നടത്തി, നീക്കിയ ഓരോ ടൺ മെറ്റീരിയലിനും GET ഉപഭോഗത്തിന്റെ ആകെ ചെലവ് വിശകലനം ചെയ്തു, GET മാറ്റ ഇടവേളകളും പ്രവർത്തന രീതികളും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് മെയിന്റനൻസ് ടീമുകളുമായി പ്രവർത്തിച്ചു. GET സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ഒരു വാങ്ങൽ തീരുമാനമല്ല, ഡാറ്റാധിഷ്ഠിത എഞ്ചിനീയറിംഗ് തീരുമാനമാണെന്നും, ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ആദ്യ ചെലവിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഒരു നിഷ്കളങ്കമായ സ്പെസിഫിക്കേഷനുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ശരിയായ സ്പെസിഫിക്കേഷന് മൊത്തം GET ചെലവ് 30-50% കുറയ്ക്കാൻ കഴിയുമെന്നും ഞാൻ മനസ്സിലാക്കി.

GET സാങ്കേതികവിദ്യ മനസ്സിലാക്കൽ: സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ vs വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങൾ

ക്വാറി ബുൾഡോസറുകൾക്കുള്ള ഗ്രൗണ്ട് എൻഗേജ്‌മെന്റ് ടൂളുകൾ രണ്ട് പ്രധാന സിസ്റ്റം കോൺഫിഗറേഷനുകളിൽ ലഭ്യമാണ്: സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ (അഡാപ്റ്ററും കട്ടിംഗ് എഡ്ജും സിംഗിൾ കാസ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഫോർജ്ഡ് ഘടകമായിരിക്കുന്നിടത്ത്) വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് (വെവ്വേറെ കാസ്റ്റ് ടിപ്പ് വെൽഡ് ചെയ്യുകയോ ഒരു സ്റ്റീൽ അഡാപ്റ്ററിൽ മെക്കാനിക്കലായി ലോക്ക് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യുന്നിടത്ത്). ഈ സിസ്റ്റങ്ങൾക്കിടയിൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് പ്രവർത്തനച്ചെലവ്, പരിപാലന രീതി, ഉപകരണ അപകടസാധ്യത എന്നിവയിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനമുണ്ട്.

സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ GET സിസ്റ്റങ്ങൾ

ബുൾഡോസർ കട്ടിംഗ് എഡ്ജുകൾക്കായുള്ള പരമ്പരാഗത രൂപകൽപ്പനയാണ് സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ GET സിസ്റ്റങ്ങൾ, കൂടാതെ പല ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങളിലും ഇവ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ആയി തുടരുന്നു. ഡോസർ ബ്ലേഡ് ഷങ്കിനെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ലോക്കിംഗ് മെക്കാനിസം മുതൽ ക്വാറി മെറ്റീരിയലുമായി ബന്ധപ്പെടുന്ന കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് വരെയുള്ള മുഴുവൻ ഘടകവും ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ് ചെയ്ത അലോയ് സ്റ്റീലിന്റെ ഒരു കഷണമാണ്. കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് തേഞ്ഞുപോകുമ്പോഴോ പൊട്ടിപ്പോകുമ്പോഴോ, മുഴുവൻ ഘടകവും നീക്കം ചെയ്യുകയും പുതിയൊരെണ്ണം ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ സിസ്റ്റങ്ങളുടെ ഗുണങ്ങൾ ലാളിത്യം (പരിപാലിക്കാൻ വെൽഡുകളില്ല, പരിശോധിക്കാൻ ടിപ്പ് റിട്ടൻഷൻ ഹാർഡ്‌വെയറില്ല, പ്രവർത്തന സമയത്ത് ടിപ്പ് നഷ്ടപ്പെടാനുള്ള സാധ്യതയില്ല), വിശ്വാസ്യത (ശരിയായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ GET ബ്ലേഡ് കേടുപാടുകൾക്ക് കാരണമാകുന്ന രീതിയിൽ പരാജയപ്പെടില്ല) എന്നിവയാണ്. പോരായ്മ ചെലവാണ്: 200-600 മണിക്കൂർ പ്രവർത്തനത്തിന് ശേഷം കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് തേഞ്ഞുപോകുമ്പോൾ, തേയ്മാനം അനുഭവിച്ചിട്ടില്ലാത്ത അഡാപ്റ്റർ ഭാഗം ഉൾപ്പെടെ മുഴുവൻ ഘടകവും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം. കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് വേഗത്തിൽ തേഞ്ഞുപോകുന്ന ഉയർന്ന അബ്രഷൻ ക്വാറി മെറ്റീരിയലുകൾക്ക്, ഓരോ 200-400 മണിക്കൂറിലും 70-80% തേഞ്ഞുപോകാത്ത അഡാപ്റ്റർ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക എന്നാണ് ഇതിനർത്ഥം, ഇത് സാമ്പത്തികമായി പാഴാക്കുന്നു.

വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് GET സിസ്റ്റങ്ങൾ

വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് GET സിസ്റ്റങ്ങൾ സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ സിസ്റ്റങ്ങളുടെ സാമ്പത്തിക കാര്യക്ഷമതയില്ലായ്മ പരിഹരിക്കുന്നത്, ഘടനാപരമായ ഘടകത്തിൽ നിന്ന് (അഡാപ്റ്റർ) വെയർ ഘടകം (ടിപ്പ്) വേർതിരിക്കുന്നതിലൂടെയാണ്. ടിപ്പ് തേഞ്ഞുപോകുമ്പോൾ, ടിപ്പ് മാത്രമേ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൂ - ഡോസർ ബ്ലേഡിൽ അഡാപ്റ്റർ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിരിക്കും, കൂടാതെ ഒരു പുതിയ ടിപ്പ് വെൽഡ് ചെയ്യുകയോ മെക്കാനിക്കൽ ആയി ലോക്ക് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യും. ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക്, ഒന്നിലധികം ടിപ്പ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കലുകളിൽ അഡാപ്റ്റർ ചെലവ് അമോർട്ടൈസ് ചെയ്യപ്പെടുന്നതിനാൽ GET പ്രവർത്തന ചെലവ് 30-40% കുറയ്ക്കാൻ ഇതിന് കഴിയും.

എന്നിരുന്നാലും, വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങൾ സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ സിസ്റ്റങ്ങളിൽ ഇല്ലാത്ത അപകടസാധ്യതകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു. ടിപ്പിനും അഡാപ്റ്ററിനും ഇടയിലുള്ള വെൽഡ്, ക്വാറി മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉരുക്കലിൽ നിന്നുള്ള ഉയർന്ന ചാക്രിക സമ്മർദ്ദങ്ങൾക്കും ഉരച്ചിലിനും വിധേയമാകുന്ന ഒരു നിർണായക ഘടനാപരമായ ജോയിന്റാണ്. വെൽഡ് മൈനിംഗ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ അനുസരിച്ച് നിർമ്മിച്ചിട്ടില്ലെങ്കിൽ (സാധാരണയായി AWS D14.1 അല്ലെങ്കിൽ തത്തുല്യം), അല്ലെങ്കിൽ വെൽഡ് വിള്ളലുകൾക്കും ക്ഷീണത്തിനും പതിവായി പരിശോധിച്ചില്ലെങ്കിൽ, പ്രവർത്തന സമയത്ത് ടിപ്പ് വെൽഡ് പരാജയം ടിപ്പ് പൊട്ടിപ്പോകാനും ക്വാറിക്കുള്ളിൽ ഒരു ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള പ്രൊജക്റ്റൈൽ ആകാനും കാരണമാകും, അല്ലെങ്കിൽ GET ഭാഗം നന്നാക്കുന്നതിനുള്ള ചെലവിന്റെ 5-10 മടങ്ങ് ചിലവാകുന്ന ഡോസർ ബ്ലേഡിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്താനും ഇടയാക്കും. എന്റെ അനുഭവത്തിൽ, വെൽഡ് പരാജയ സാധ്യതയാണ് ചില ക്വാറി ഓപ്പറേറ്റർമാർ സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ സിസ്റ്റങ്ങൾ ഇഷ്ടപ്പെടുന്നതിന്റെ പ്രധാന കാരണം - വെൽഡ് പരാജയ സാധ്യത ഇല്ലാതാക്കുന്നതിന് പകരമായി അവർ ഉയർന്ന ഓരോ മാറ്റത്തിനും ചെലവ് സ്വീകരിക്കുന്നു.

സിംഗിൾ-സ്റ്റീലിന്റെ ചെലവ് കാര്യക്ഷമതയില്ലായ്മയും വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റിന്റെ വെൽഡ് അപകടസാധ്യതയും ഒഴിവാക്കുന്ന മൂന്നാമത്തെ ഓപ്ഷൻ മെക്കാനിക്കൽ-ലോക്ക് ടിപ്പ് സിസ്റ്റമാണ്, ഇവിടെ വെൽഡിങ്ങിന് പകരം ഒരു മെക്കാനിക്കൽ റിട്ടൻഷൻ സിസ്റ്റം (ഒരു ലോക്കിംഗ് പിൻ, ഒരു സെറ്റ് റിംഗ്, അല്ലെങ്കിൽ ഒരു വെഡ്ജ് സിസ്റ്റം) അഡാപ്റ്ററിൽ ടിപ്പ് പിടിക്കുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ-ലോക്ക് ടിപ്പുകൾ 5-10 മിനിറ്റിനുള്ളിൽ മാറ്റാൻ കഴിയും (ഒരു വെൽഡഡ് ടിപ്പിന് 30-60 മിനിറ്റുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ), അവ വെൽഡ് പരാജയ സാധ്യത പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കുന്നു, പക്ഷേ പ്രവർത്തന സമയത്ത് ടിപ്പുകൾ നഷ്ടപ്പെടുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ലോക്കിംഗ് മെക്കാനിസത്തിന്റെ പതിവ് പരിശോധനയും പരിപാലനവും അവയ്ക്ക് ആവശ്യമാണ്. അറ്റകുറ്റപ്പണി ഗുണനിലവാരം വേരിയബിൾ ആയിരിക്കുകയും ടിപ്പ് നഷ്ട സംഭവത്തിന്റെ അനന്തരഫലങ്ങൾ ഗുരുതരമാകുകയും ചെയ്യുന്ന ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് മെക്കാനിക്കൽ-ലോക്ക് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഞാൻ കൂടുതലായി ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

ക്വാറി വസ്തുക്കളുടെ ഉരച്ചിലിന്റെ അളവ് അനുസരിച്ച് മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

ക്വാറി മെറ്റീരിയലിന്റെ അബ്രസീവന്റ്നെ GET മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിൽ പ്രാഥമിക ഘടകമാണ്, കൂടാതെ മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡിനെ അബ്രസീവന്റ്നെസുമായി പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നത് GET സ്പെസിഫിക്കേഷനിലെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ഒറ്റ തീരുമാനമാണ്. ക്വാറി മെറ്റീരിയലുകളുടെ അബ്രസീവന്റ്നെസ അളക്കുന്നത് സ്റ്റാൻഡേർഡ് ലബോറട്ടറി പരിശോധനകളിലൂടെയാണ്: ലോസ് ഏഞ്ചൽസ് (LA75) അബ്രസീവന്റ് ടെസ്റ്റ് ക്വാറി മെറ്റീരിയലുമായി 500 വിപ്ലവങ്ങൾക്ക് ശേഷം ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡ് സ്റ്റീൽ സാമ്പിളിന്റെ മാസ് ലോസ് അളക്കുന്നു; സെർച്ചാർ അബ്രസീവിറ്റി ഇൻഡക്സ് (CAI) ഒരു സ്റ്റീൽ സ്റ്റൈലസിലെ ക്വാറി മെറ്റീരിയലിന്റെ സ്ക്രാച്ച് കാഠിന്യം അളക്കുന്നു. രണ്ട് ടെസ്റ്റുകളും ഉപയോഗപ്രദമായ ഡാറ്റ നൽകുന്നു, എന്റെ ഫീൽഡ് അനുഭവത്തിൽ GET വെയർ ലൈഫുമായി ഇത് കൂടുതൽ ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നതിനാൽ ഞാൻ സാധാരണയായി LA75 പ്രാഥമിക സ്പെസിഫിക്കേഷൻ പാരാമീറ്ററായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

കുറഞ്ഞ ഉരച്ചിലുകളുള്ള വസ്തുക്കൾ (ചുണ്ണാമ്പുകല്ല്, മാർബിൾ, ജിപ്സം)

ചുണ്ണാമ്പുകല്ല്, മാർബിൾ, ജിപ്സം ക്വാറികൾക്ക് 20-30 പരിധിയിൽ LA75 മൂല്യങ്ങളുണ്ട് (അതായത് LA75 പരിശോധനയിൽ മെറ്റീരിയൽ 20-30% മാസ് നഷ്ടത്തിന് കാരണമാകുന്നു) കൂടാതെ സെർച്ചാർ സൂചികകൾ 0.5-1.5 ഉം ആണ്. ഈ വസ്തുക്കൾ താരതമ്യേന മൃദുവായതും GET കട്ടിംഗ് അരികുകളിൽ മിതമായ അബ്രാസീവ് തേയ്മാനത്തിന് കാരണമാകുന്നു. ഈ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി, 400-500 HB യുടെ ബ്രിനെൽ കാഠിന്യമുള്ള ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ് ചെയ്ത ലോ-അലോയ് സ്റ്റീൽ കട്ടിംഗ് എഡ്ജുകൾ ഞാൻ വ്യക്തമാക്കുന്നു, ഇത് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ചെലവിൽ മതിയായ വെയർ ലൈഫ് (320HP ബുൾഡോസറുകൾക്കുള്ള ടിപ്പ് സെറ്റിന് 300-600 പ്രവർത്തന മണിക്കൂർ) നൽകുന്നു. ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് അല്ലെങ്കിൽ ക്രോം കാർബൈഡ് ടിപ്പുകൾ സാധാരണയായി കുറഞ്ഞ അബ്രസിവ്നെസ് മെറ്റീരിയലുകളിൽ ചെലവ് കുറഞ്ഞതല്ല, കാരണം വർദ്ധിച്ചുവരുന്ന വെയർ ലൈഫ് മെച്ചപ്പെടുത്തൽ 3-5x ഉയർന്ന ഭാഗച്ചെലവിനെ ന്യായീകരിക്കുന്നില്ല.

ഇടത്തരം ഉരച്ചിലുകൾ ഉള്ള വസ്തുക്കൾ (മണൽക്കല്ല്, ചരൽ, ഇരുമ്പയിര്)

മണൽക്കല്ല്, ചില ചരൽ രൂപീകരണങ്ങൾ, താഴ്ന്ന ഗ്രേഡ് ഇരുമ്പയിര് നിക്ഷേപങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് 40-60 പരിധിയിൽ LA75 മൂല്യങ്ങളും 2.0-3.5 സെർച്ചാർ സൂചികകളും ഉണ്ട്. ഈ വസ്തുക്കൾക്ക് കാര്യമായ അബ്രാസീവ് തേയ്മാനത്തിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ്ഡ് സ്റ്റീലിനെ വേഗത്തിൽ തരംതാഴ്ത്തും. GET ഈ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി, കാഠിന്യവും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ക്രോമിയം ചേർത്ത മീഡിയം-അലോയ് സ്റ്റീൽ (സാധാരണയായി 2-4% ക്രോമിയം) ഞാൻ വ്യക്തമാക്കുന്നു, ബ്രിനെൽ കാഠിന്യം 500-600 HB ആണ്. സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ്ഡ് സ്റ്റീലിനെ അപേക്ഷിച്ച് ക്രോമിയം ചേർക്കുന്നത് ചെലവ് ഏകദേശം 15-25% വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, പക്ഷേ വസ്ത്രധാരണ ആയുസ്സ് 50-100% വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് ഇടത്തരം-ഉരച്ചിലുകൾക്കുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് ചെലവ് കുറഞ്ഞതാക്കുന്നു. പകരമായി, ഇടത്തരം-ഉരച്ചിലുകൾ ഉള്ള വസ്തുക്കളിൽ ഏറ്റവും ചെലവ് കുറഞ്ഞ പരിഹാരത്തിനായി കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് മുഖത്ത് ക്രോം കാർബൈഡ് ഓവർലേ പ്ലേറ്റ് ഞാൻ വ്യക്തമാക്കുന്നു - ഓവർലേ 600-700 HB ഉപരിതല കാഠിന്യം നൽകുന്നു, അതേസമയം അടിവസ്ത്രം കടുപ്പമുള്ള അലോയ് സ്റ്റീലായി തുടരുന്നു.

ഉയർന്ന ഉരച്ചിലുകളുള്ള വസ്തുക്കൾ (ഗ്രാനൈറ്റ്, ബസാൾട്ട്, ക്വാർട്സൈറ്റ്)

ഗ്രാനൈറ്റ്, ബസാൾട്ട്, ക്വാർട്‌സൈറ്റ്, ചില കടുപ്പമുള്ള ഇരുമ്പ് അയിര് രൂപീകരണങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് LA75 മൂല്യങ്ങൾ 70-100 വരെയും സെർച്ചാർ സൂചികകൾ 4.0-6.0 വരെയും ഉണ്ട്. ക്വാറിയിൽ ഏറ്റവും കൂടുതൽ അബ്രസിവ് ചെയ്യപ്പെടുന്ന പ്രകൃതിദത്ത വസ്തുക്കളിൽ ഒന്നാണ് ഈ വസ്തുക്കൾ, കൂടാതെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ് ചെയ്ത സ്റ്റീൽ GET ഈ സാഹചര്യങ്ങളിൽ 50-100 പ്രവർത്തന മണിക്കൂറുകൾക്കുള്ളിൽ തന്നെ തേയ്മാനം സംഭവിക്കും. ഉയർന്ന അബ്രസിവ്നെസ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് കോമ്പോസിറ്റ് ടിപ്പുകൾ (1,500-1,800 HB ബൾക്ക് കാഠിന്യം ഉള്ളത്) അല്ലെങ്കിൽ അൾട്രാ-ഹൈ കാഠിന്യം (650-700 HB ഉപരിതലം) ഉള്ള പ്രൊപ്രൈറ്ററി അബ്രസിവ്-റെസിസ്റ്റന്റ് അലോയ് പ്ലേറ്റുകൾ ഞാൻ വ്യക്തമാക്കുന്നു. ഈ പ്രീമിയം മെറ്റീരിയലുകളുടെ വില സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ് ചെയ്ത സ്റ്റീലിന്റെ വിലയുടെ 3-10 മടങ്ങ് ആണ്, എന്നാൽ ദീർഘിപ്പിച്ച വസ്ത്ര ആയുസ്സ് (നിർദ്ദിഷ്ട മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡും ക്വാറി മെറ്റീരിയലിന്റെ അബ്രസിവ്നെസ്സും അനുസരിച്ച് 1,000-4,000 പ്രവർത്തന മണിക്കൂർ) ഡൗൺടൈം, അധ്വാനം, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത നഷ്ടം എന്നിവയുടെ മുഴുവൻ ചെലവും കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ അവയെ ഏറ്റവും ചെലവ് കുറഞ്ഞ ഓപ്ഷനാക്കി മാറ്റുന്നു.

ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങളിലെ GET വെയറിന്റെ യഥാർത്ഥ വില

ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ GET വെയറിന്റെ വില മിക്ക ക്വാറി മാനേജർമാരും തിരിച്ചറിയുന്നതിലും വളരെ കൂടുതലാണ്, കാരണം നേരിട്ടുള്ള ഭാഗത്തിന്റെ വില മൊത്തം ചെലവിന്റെ ഒരു ഭാഗം മാത്രമാണ്. ഒന്നിലധികം രാജ്യങ്ങളിലുടനീളമുള്ള ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള GET ചെലവ് ഡാറ്റ വിശകലനം ചെയ്യുമ്പോൾ, GET വെയറിന്റെ ആകെ ചെലവ് ഏകദേശം ഇപ്രകാരമാണ്: 20-30% GET ഭാഗങ്ങളുടെ നേരിട്ടുള്ള ചെലവാണ് (ടിപ്പുകൾ, അഡാപ്റ്ററുകൾ, കട്ടിംഗ് എഡ്ജുകൾ); 30-40% GET മാറ്റങ്ങൾക്കും ബ്ലേഡ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കുമുള്ള ഡൗൺടൈം ലേബറിന്റെ ചെലവാണ്; കൂടാതെ 40-50% ഉൽപ്പാദനക്ഷമത നഷ്ടത്തിന്റെയും ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന മാറ്റ പോയിന്റ് കഴിഞ്ഞുള്ള GET പ്രവർത്തനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡോസർ ബ്ലേഡ് ഘടനയ്ക്ക് ദ്വിതീയ നാശത്തിന്റെയും ചെലവാണ്.

ധരിക്കുന്ന GET യുടെ ഉൽപ്പാദനക്ഷമതാ ആഘാതം

GET കട്ടിംഗ് അരികുകൾ ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന മാറ്റ പോയിന്റ് കഴിഞ്ഞാൽ, ഡോസറിന്റെ പുഷ് കാര്യക്ഷമത ഗണ്യമായി കുറയുന്നു. ശരിയായി പരിപാലിക്കുന്ന GET ഉള്ള ഒരു ബുൾഡോസറിന്, അതേ സാഹചര്യങ്ങളിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന GET ഉള്ള അതേ മെഷീനിനേക്കാൾ മണിക്കൂറിൽ 15-25% കൂടുതൽ മെറ്റീരിയൽ തള്ളാൻ കഴിയും. GET ധരിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച് ഇത് ക്രമേണ അടിഞ്ഞുകൂടുന്നതിനാൽ ഈ ഉൽ‌പാദനക്ഷമത നഷ്ടം എല്ലായ്പ്പോഴും വ്യക്തമല്ല, എന്നാൽ ഒരു പൂർണ്ണ ഉൽ‌പാദന ദിവസത്തിൽ, ശരിയായി പരിപാലിക്കുന്നതും ധരിക്കുന്നതുമായ GET തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം ദിവസേന നീക്കുന്ന മെറ്റീരിയലിൽ 10-20% കുറവിനെ പ്രതിനിധീകരിക്കും - ഇത് ടണ്ണിന് USD 10-30 എന്ന ക്വാറി ഗേറ്റ് വിലയിൽ ഒരു ഇടത്തരം ക്വാറി പ്രവർത്തനത്തിന് പ്രതിദിനം USD 1,000-5,000 നഷ്ടത്തെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു.

തേഞ്ഞുപോയ GET മൂലമുണ്ടാകുന്ന ദ്വിതീയ നാശനഷ്ടം ഒരുപക്ഷേ ഏറ്റവും കുറച്ചുകാണുന്ന ചെലവ് ഘടകമാണ്. കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് മൂർച്ചയുള്ള കട്ടിംഗ് ഉപരിതലം നൽകാത്ത ഘട്ടത്തിലേക്ക് തേയ്മാനം സംഭവിക്കുമ്പോൾ, ഡോസർ ബ്ലേഡ് വൃത്തിയായി മുറിക്കുന്നതിനുപകരം മെറ്റീരിയലിൽ കയറാൻ തുടങ്ങുന്നു. ഇത് ബ്ലേഡ് ഗ്രൗണ്ട് പ്രതലവുമായി ബന്ധപ്പെടുന്നതിനും വിംഗ് പ്ലേറ്റുകൾ മുറിക്കാത്ത വസ്തുക്കളിൽ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു, ഇത് ബ്ലേഡ് അടിഭാഗത്തെ പ്ലേറ്റുകൾ, വിംഗ് പ്ലേറ്റുകൾ, പുഷ് ആം കണക്ഷനുകൾ എന്നിവയിലെ തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന മാറ്റ പോയിന്റ് കഴിഞ്ഞ തേഞ്ഞുപോയ GET ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നതിലൂടെ 8,000-25,000 യുഎസ് ഡോളർ - വാർഷിക GET ചെലവിന്റെ അഞ്ച് മുതൽ പത്തിരട്ടി വരെ - ചെലവ് വരുന്ന ഡോസർ ബ്ലേഡ് ഘടനാപരമായ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ ഞാൻ കണ്ടിട്ടുണ്ട്.

ക്വാറി ഫ്ലീറ്റ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കുള്ള മാറ്റ ഇടവേള ആസൂത്രണം നേടുക

ക്വാറി ബുൾഡോസറുകൾക്കുള്ള GET മാറ്റ ഇടവേള നിശ്ചിത ഷെഡ്യൂളിൽ അല്ല, അളന്ന തേയ്മാനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം, കാരണം ക്വാറി മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉരച്ചിലുകൾ ക്വാറി പ്രദേശങ്ങൾക്കിടയിലും ബെഞ്ചുകൾക്കിടയിലും സീസണുകൾക്കിടയിലും വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, മിക്ക ക്വാറി പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കും അവയുടെ അറ്റകുറ്റപ്പണി ആസൂത്രണത്തിന് ഒരു ആരംഭ പോയിന്റ് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ ക്വാറി മെറ്റീരിയൽ തരം, ഡോസർ വലുപ്പ ക്ലാസ് എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഇനിപ്പറയുന്ന മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ ഞാൻ നൽകുന്നു, കൂടാതെ ഓപ്പറേറ്റർമാർ യഥാർത്ഥ ഫീൽഡ് അളവുകൾ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഇടവേളകൾ ക്രമീകരിക്കണമെന്ന് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

പരിശോധന പ്രോട്ടോക്കോൾ

ഓരോ ഷിഫ്റ്റ് മാറ്റത്തിലും - സാധാരണയായി ഓരോ 8 അല്ലെങ്കിൽ 12 പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിലും - ഒരു വിഷ്വൽ GET പരിശോധന നടത്താൻ ഞാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഒരു പരിശീലനം ലഭിച്ച ഓപ്പറേറ്റർക്കോ മെയിന്റനൻസ് ടെക്നീഷ്യനോ ഏകദേശം 5 മിനിറ്റ് എടുക്കും. പരിശോധനയിൽ ഇവ പരിശോധിക്കണം: ടിപ്പ് നോസ് വെയർ (ടിപ്പ് നോസിൽ നിന്ന് അഡാപ്റ്റർ ഷോൾഡറിലേക്ക് ശേഷിക്കുന്ന നോസ് നീളം അളക്കുക - അഡാപ്റ്റർ ഷോൾഡറിൽ നിന്ന് 10 മില്ലിമീറ്ററിനുള്ളിൽ ഉണ്ടെങ്കിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക); ദൃശ്യമായ വിള്ളലുകൾ (ടിപ്പ് നോസിൽ നിന്ന് അഡാപ്റ്റർ ഇന്റർഫേസിലേക്ക് പോകുന്ന വിള്ളലുകൾക്കായി നോക്കുക - 5 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ നീളമുള്ള ഏതെങ്കിലും വിള്ളലിന് ഉടനടി ടിപ്പ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ട്); ടിപ്പ് നിലനിർത്തൽ (മെക്കാനിക്കൽ-ലോക്ക്, വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക്, ടിപ്പുകൾ സുരക്ഷിതമാണെന്നും നിലനിർത്തൽ സംവിധാനം കേടുകൂടാതെയിരിക്കുമെന്നും പരിശോധിക്കുക); അഡാപ്റ്റർ അവസ്ഥ (ശരിയായ ടിപ്പ് സീറ്റിംഗ് തടയുന്ന വളഞ്ഞതോ തേഞ്ഞതോ ആയ അഡാപ്റ്റർ ലോക്കിംഗ് പ്രതലങ്ങൾ പരിശോധിക്കുക).

ആസൂത്രിത മാറ്റ ഇടവേളകൾ

പ്രാരംഭ അറ്റകുറ്റപ്പണി ആസൂത്രണത്തിനായി, യഥാർത്ഥ പരിശോധന ഡാറ്റയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ക്രമീകരിച്ച, ഇനിപ്പറയുന്ന GET മാറ്റ ഇടവേളകൾ ആരംഭ പോയിന്റുകളായി ഞാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു: 320HP ക്ലാസ് ബുൾഡോസറുകൾക്ക് (സാധാരണ ഇടത്തരം ചുണ്ണാമ്പുകല്ല് ക്വാറികൾക്ക്) ചുണ്ണാമ്പുകല്ലിൽ (LA75 20-30): 300-500 പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിൽ ടിപ്പുകൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക; മണൽക്കല്ലിൽ (LA75 40-60): 200-400 പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിൽ ടിപ്പുകൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക; ഗ്രാനൈറ്റ്/ബസാൾട്ടിൽ (LA75 70-100): 100-200 പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിൽ ടിപ്പുകൾ ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് ടിപ്പുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. 520HP ക്ലാസ് ബുൾഡോസറുകൾക്ക് (സാധാരണ വലിയ തോതിലുള്ള ക്വാറികൾക്ക്): മുകളിലുള്ള ഇടവേളകൾ ഏകദേശം 0.8 എന്ന ഘടകം കൊണ്ട് സ്കെയിൽ ചെയ്യുക, കാരണം വലിയ ടിപ്പ് വലുപ്പങ്ങൾ ഉൾപ്പെട്ടിരിക്കുന്നതിനാൽ വലിയ ഉപകരണങ്ങൾക്ക് പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിന് ഉയർന്ന GET ചെലവ് ഉണ്ട്.

ഖനന ഉപകരണങ്ങൾക്കുള്ള വെയർ പാർട്ട് സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾക്ക്, ബന്ധപ്പെടുകഐ‌എസ്ഒ 10414പാറ തുരക്കൽ ഉപകരണ മാനദണ്ഡങ്ങളുംSAE ഇന്റർനാഷണൽമണ്ണുമാന്തി ഉപകരണങ്ങൾക്കുള്ള വെയർ പാർട്ട് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ.

പതിവ് ചോദ്യങ്ങൾ

ക്വാറി ബുൾഡോസറുകൾക്കുള്ള സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ, വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് GET സിസ്റ്റങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം എന്താണ്?

സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ GET സിസ്റ്റങ്ങൾ വൺ-പീസ് കാസ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഫോർജ്ഡ് ഘടകങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അവിടെ അഡാപ്റ്ററും കട്ടിംഗ് എഡ്ജും ഒരൊറ്റ കഷണമാണ് - കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് തേഞ്ഞുപോകുമ്പോൾ, ധരിക്കാത്ത അഡാപ്റ്റർ ഉൾപ്പെടെ മുഴുവൻ ഘടകവും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കപ്പെടുന്നു. വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങൾ വെൽഡ് ചെയ്തതോ ഒരു സ്റ്റീൽ അഡാപ്റ്ററിൽ മെക്കാനിക്കലായി ലോക്ക് ചെയ്തതോ ആയ ഒരു വെവ്വേറെ കാസ്റ്റ് ടിപ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നു - അത് തേഞ്ഞുപോകുമ്പോൾ മാത്രം തേഞ്ഞുപോയ ടിപ്പ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു, ഇത് പ്രവർത്തന ചെലവ് 30-40% കുറയ്ക്കുന്നു. സിംഗിൾ-സ്റ്റീൽ ലാളിത്യവും പൂജ്യം ടിപ്പ്-ലോസ് റിസ്കും വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു; വെൽഡഡ്-ടിപ്പറ്റ് ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നു, പക്ഷേ വെൽഡ് പരാജയ സാധ്യത അവതരിപ്പിക്കുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ-ലോക്ക് ടിപ്പ് സിസ്റ്റങ്ങൾ മൂന്നാമത്തെ ഓപ്ഷൻ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു - വെൽഡിംഗ് ഇല്ലാതെയും വെൽഡ് പരാജയ സാധ്യത ഇല്ലാതെയും ടിപ്പ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ.

ക്വാറി ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ GET കട്ടിംഗ് എഡ്ജുകളുടെ വെയർ ലൈഫിനെ മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡ് എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു?

GET കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് വെയർ ലൈഫിന്റെ പ്രാഥമിക നിർണ്ണായക ഘടകം മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡാണ്. ക്വാറി ചുണ്ണാമ്പുകല്ലിൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ് കാർബൺ സ്റ്റീൽ (300-400 HB) 100-200 മണിക്കൂറിനുള്ളിൽ തേയ്മാനം സംഭവിക്കുന്നു. ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ് ചെയ്ത ലോ-അലോയ് സ്റ്റീൽ (450-550 HB) വെയർ ലൈഫ് 300-500 മണിക്കൂർ വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ക്രോം കാർബൈഡ് ഓവർലേ (600-700 HB) വെയർ ലൈഫ് 600-1,000 മണിക്കൂർ വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. കഠിനമായ ഉരച്ചിലുകൾ ഉള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് കോമ്പോസിറ്റ് ടിപ്പുകൾ (1,500-1,800 HB) വെയർ ലൈഫ് 2,000-4,000 മണിക്കൂർ വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കും. ശരിയായ ഗ്രേഡ് ക്വാറി മെറ്റീരിയലിന്റെ LA75 അല്ലെങ്കിൽ സെർച്ചാർ അബ്രസീവ്‌നെസ് സൂചികയുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം - കുറഞ്ഞ ഉരച്ചിലുകളുള്ള മെറ്റീരിയലിൽ പ്രീമിയം മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പണം പാഴാക്കുന്നു, അതേസമയം ഉയർന്ന ഉരച്ചിലുകളുള്ള മെറ്റീരിയലിൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് അമിതമായ തേയ്മാനത്തിനും ദ്വിതീയ നാശത്തിനും കാരണമാകുന്നു.

ക്വാറി ഖനന പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ GET വെയറിന്റെ യഥാർത്ഥ വില എത്രയാണ്?

GET വെയറിന്റെ ആകെ ചെലവിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: (1) ഡയറക്ട് GET പാർട്ട് ചെലവ് - ആകെ 20-30%; (2) മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ തൊഴിൽ ചെലവ് - ആകെ 30-40% (ഓരോ മാറ്റത്തിനും 2-4 മണിക്കൂർ ഡൗൺടൈം); (3) പുഷ് കാര്യക്ഷമത 15-25% കുറയ്ക്കുന്ന GET മൂലമുള്ള ഉൽ‌പാദനക്ഷമത നഷ്ടം - ആകെ 20-30%; (4) ബ്ലേഡ് വിംഗ് പ്ലേറ്റുകൾ, പുഷ് ആംസ്, അടിഭാഗം വെയർ പ്ലേറ്റുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് ദ്വിതീയ നാശനഷ്ടം - ആകെ 20-30%. കഠിനമായ ക്വാറി സാഹചര്യങ്ങളിൽ പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിന് ആകെ ചെലവ് 3-8 യുഎസ് ഡോളറിലെത്താം. ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന മാറ്റ പോയിന്റ് കഴിഞ്ഞിട്ടും തേഞ്ഞുപോയ GET ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന ബ്ലേഡ് ഘടനാപരമായ അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെ ചെലവ് ഒരു ഇവന്റിന് 8,000-25,000 യുഎസ് ഡോളറിൽ എത്താം - വാർഷിക GET ചെലവിന്റെ 5-10 മടങ്ങ്.

സാധാരണ ക്വാറി വസ്തുക്കളുടെ ഉരച്ചിലുകൾ GET തിരഞ്ഞെടുപ്പിനെ എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു?

ക്വാറി വസ്തുക്കളുടെ അബ്രസിവ്നേഷൻ വ്യാപകമായി വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു: മൃദുവായ ചുണ്ണാമ്പുകല്ല് (LA75 20-30, സെർച്ചാർ 0.5-1.0) 300-600 മണിക്കൂർ ആയുസ്സുള്ള 450-500 HB ഹീറ്റ്-ട്രീറ്റ്ഡ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇടത്തരം അബ്രസിവ്നസ് മണൽക്കല്ലും ചരലും (LA75 40-60, സെർച്ചാർ 2.0-3.0) 300-500 മണിക്കൂർ ആയുസ്സുള്ള 550-650 HB ക്രോം കാർബൈഡ് ഓവർലേ ആവശ്യമാണ്. ഉയർന്ന അബ്രസിവ്നസ് ഗ്രാനൈറ്റ്, ബസാൾട്ട് (LA75 70-100, സെർച്ചാർ 4.0-6.0) എന്നിവയ്ക്ക് ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് ടിപ്പുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രേഡ് അനുസരിച്ച് 400-2,000 മണിക്കൂർ ആയുസ്സുള്ള അൾട്രാ-ഹൈ കാഠിന്യം അലോയ്കൾ (650-700 HB) ആവശ്യമാണ്. GET മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡ് വ്യക്തമാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് നിങ്ങളുടെ നിർദ്ദിഷ്ട ക്വാറി മെറ്റീരിയലിനായി എല്ലായ്പ്പോഴും LA75/Cerchar ഡാറ്റ പരിശോധിക്കുകയോ നേടുകയോ ചെയ്യുക.

ബുൾഡോസറുകൾക്ക് ക്വാറി ഫ്ലീറ്റ് മാനേജർമാർ എന്ത് GET മാറ്റ ഇടവേളയാണ് ഉപയോഗിക്കേണ്ടത്?

കലണ്ടർ സമയത്തിനല്ല, അളന്ന തേയ്മാനത്തിനനുസരിച്ചാണ് അടിസ്ഥാന മാറ്റ ഇടവേളകൾ. ചുണ്ണാമ്പുകല്ലിൽ നിർമ്മിച്ച 320HP ക്ലാസ് ബുൾഡോസറുകൾക്ക്: ഒരു ടിപ്പ് സെറ്റിന് 300-500 പ്രവർത്തന മണിക്കൂർ. മണൽക്കല്ലിൽ: 200-400 പ്രവർത്തന മണിക്കൂർ. ഗ്രാനൈറ്റ്/ബസാൾട്ടിൽ: ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് ടിപ്പുകൾ ഉപയോഗിച്ച് 100-200 പ്രവർത്തന മണിക്കൂർ. 520HP ക്ലാസ് ബുൾഡോസറുകൾക്ക്, ഏകദേശം 20% ഇടവേളകൾ കുറയ്ക്കുക. ഓരോ ഷിഫ്റ്റ് മാറ്റത്തിലും (ഓരോ 8-12 മണിക്കൂറിലും) പരിശോധിക്കുക, അഡാപ്റ്റർ ഷോൾഡറിന്റെ 10 മില്ലിമീറ്ററിനുള്ളിൽ മൂക്കിന്റെ അഗ്രം തേഞ്ഞുപോകുമ്പോൾ, മൂക്കിൽ നിന്ന് അഡാപ്റ്ററിലേക്കുള്ള ദൃശ്യമായ വിള്ളൽ 5 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, അല്ലെങ്കിൽ ഭാരം കുറയുന്നത് ഒറിജിനലിന്റെ 15% കവിയുമ്പോൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. ഈ പരിധികൾ കടന്ന് പ്രവർത്തിക്കുന്നത് ദ്വിതീയ നാശനഷ്ട സാധ്യതയെ ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.